PVC管材擠出生產線是用聚氯乙烯樹脂加入專用助劑,經混合、造粒、擠出成型的。硬質PVC管材擠出生產線主要用于民用住宅中,作為室內、外排污管道。它具有重量輕、外形美觀、內壁光滑,阻力小,安裝簡便,密封可靠,耐腐蝕、耐用等特點。硬質PVC管材擠出生產線深受廣大用戶的歡迎,近幾年來在我國發展很快,已廣泛用予賓館、建筑用上水管、下水管及排水用管道。
PVC管材擠出生產線的生產工藝如下：
1)混合工藝
在高速混合時，助劑滲入PVC樹脂的空隙，使助劑在樹脂中均勻分散，考慮到溫度在100°C以上有利于物料中水蒸氣蒸出，所以一般熱混機的溫度設在100~120°C。為了讓助劑充分地與PVC微粒接觸，減少填充劑對助劑的吸附作用，應該在加入PVC樹脂后即啟動熱混機，再按如下順序投料：穩定劑、各種加工助劑、色料、填充劑。在實際生產中，大都是將原輔料全都投入后再啟動熱混機。
熱混機放出的混合料溫度很高，需立即進行冷卻，若散熱不及時會引起物料分解和助劑揮發。冷混一般控制在料溫40°C左右時出料。
(2)擠出成型工藝
擠出機螺桿分3個區段：加料段(送料段)、熔化段(壓縮段)、計量段(均化段)，這三段相應的對物料組成了3個功能區：固體輸送區、物料塑化區、熔體輸送區。固體輸送區的料筒溫度一般控制在100~140°C。若加料溫度過低，使固體輸送區延長，減少了塑化區和熔體輸送區的長度，會引起塑化不良，影響產品質量。物料塑化區的溫度控制在170~190°C。控制該段的真空度是一個重要的工藝指標，若真空度較低，會影響排氣效果，導致管材中存有氣泡，嚴重降低了管材的力學性能。為了使物料內部的氣體容易逸出，應控制物料在該段塑化程度不能過高，同時還要經常清理排氣管路以免阻塞。料筒真空度一般為0.08~0.09MPa。熔體輸送區的溫度應略低一些，一般為160~180°C。在該段提高螺桿轉速、減小機頭阻力及在塑化區提高壓力都有利于輸送速率的提高，對于PVC這樣的熱敏塑料，不應在此段停留時間過長，螺桿轉速一般為20~30r/min。
機頭是擠出制品成型的重要部件，它的作用是產生較高的熔體壓力并使熔體成型為所需的形狀。各部分工藝參數分別為：口模連接器溫度160°C，口模溫度170°C、170°C、165°C、180°C、190°C。
(3)定型工藝
從機頭口模擠出來的管狀物要經過冷卻，使它變硬而定型。定型一般用定徑套進行外徑定型和內徑定型兩種方式。其中外徑定型結構較為簡單，操作方便，我國普遍采用。外徑定型的定徑外套長度一般取其內徑的3倍，定徑套的內徑應略大于(一般不超過2mm)管材處徑的名義尺寸。管材的冷卻方法有水浸式冷卻和噴淋式冷卻，較常用的是噴淋式冷卻。真空冷卻成型是借助于真空泵將真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的內壁上而達到冷卻定型。真空定型的工藝條件一般為：真空度20.0~53.3kPa，水溫15~250C，真空槽中的水成霧狀為。若真空度偏小，導致管外徑偏小，小于標準尺寸；反之，若真空度偏大，管徑偏大，甚至出現抽脹現象。若水溫過低，定型不*，且會使管材脆性增大；若水溫過高，則會造成冷卻不良，致使管材易發生變形。
(4)牽引工藝
牽引裝置的作用是給機頭擠出的管材提供一定的牽引力和牽引速度，均勻地引出管材，并通過調節牽引速度調節管子的壁厚。牽引速度取決于擠出速度，一般牽引速度比擠出速度快1%~3%。
